Представлено видео работы Giga Press при производстве части корпуса электромобиля на заводе Tesla (видео)

Снижение затрат на сборку автомобилей является основной задачей всех производителей со времен первых конвейеров Ford. Заводы Tesla используют наиболее прогрессивную на сегодня технологию уменьшения количества деталей при сборке кузова за счет выпуска цельных частей корпуса с помощью Giga Press. Примечательно, что снижение затрат при использовании такого метода, одновременно положительно влияет на прочность кузова, а значит повышает безопасность езды на электромобилях Tesla.

Главной задачей инженеров Tesla является снижение цены электромобиля до 25 тысяч долларов. Одним из этапов этого глобального проекта является штамповка как можно большей части кузова из одного листа металла. В настоящее время идет внедрение технологии производства на прессе Giga Press задней и нижней задней части кузова одной деталью. В результате одна деталь заменит 70 деталей используемых при стандартной сборке. Кроме того количество сборочных операций будет снижено на 300 единиц, что снизит фактор появления случайного дефекта при сборке, а снижение количества точек соединения значительно повысит прочность автомобиля.

Первые прессы Giga Press компания Tesla заказала в итальянской компании Idra Group. Уже в 2020 году пресс начал работать на калифорнийском заводе Tesla во Фримонте. Пресс развивает усилие от 55000 до 61000 кН. В сентябре 2020 года на это же завод был поставлен еще один Giga Press, а его гигантские размеры потребовали строительства специального навеса.


Еще один Giga Press был поставлен на завод Tesla в Шанхае, где он приступил к штамповке задней и нижней части кузова электромобиля Model Y. В январе инсайдеры заметили, что Tesla Gigafactory в Техасе также получила гигантские контейнеры с маркировкой компании Idra. В настоящее время известно, что итальянская Idra получила заказ сразу на несколько Giga Press для Tesla.

Следующим этапом по снижению трудоемкости производства электромобилей, станет начало штамповки передней и нижней части корпуса одной деталью. Передние и задние части корпуса будет соединять аккумуляторный блок, который сам станет частью кузова и будет представлять собой несъемную деталь. Впервые такая технология будет использована в этом году на заводе Tesla в Германии.

Конечной целью оптимизации сборки кузова Tesla станет снижение количества сборочных деталей корпуса сначала до 3-2, а затем и до одной детали.